百威注册-首选测速。本实用新型涉及金属管玻璃烧结技术领域，特别是一种金属管壳的玻璃烧结结构。

　　无源器件封装很多采用kovar合金材料壳体，在与lens(镜片)做玻璃烧结时，由于材料膨胀系数差异，很容易导致lens出现裂纹，影响产品使用。

　　鉴于上述现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种金属管壳的玻璃烧结结构，解决现有的kovar合金材料壳体与lens做玻璃烧结时，lens出现裂纹的问题。

　　本实用新型提供一种金属管壳的玻璃烧结结构，包括金属壳体层，设置在金属壳体层内的金属过渡层，设置在金属过渡层内的玻璃镜片层，以及设置在金属过渡层和玻璃镜片层之间的玻璃焊料层；其中，所述金属过渡层与玻璃焊料层的膨胀系数相同或相近。

　　本实用新型的更进一步优选方案是：所述金属过渡层上开设置有用于容纳玻璃焊料层的沉孔台阶。

　　本实用新型的更进一步优选方案是：所述金属壳体层包括主体层以及凸沿层，所述沉孔台阶与述凸沿层分别位于金属过渡层的两端。

　　本实用新型的更进一步优选方案是：所述金属壳体层和金属过渡层通过铜银焊料层连接。

　　本实用新型的有益效果是：通过金属壳体层和玻璃镜片层之间增加一个金属过渡层，且所述金属过渡层与玻璃焊料层的膨胀系数相同或相近，在高温烧结过程中，可以有效的防止因金属壳体层和玻璃镜片层的膨胀系数相差较大导致的玻璃镜片层产生裂缝而影响产品性能。

　　本实用新型提供一种金属管壳的玻璃烧结结构，为使本实用新型的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

　　本实用新型实施例提供的一种金属管壳的玻璃烧结结构，一并参见图1至图2，其包括金属壳体层1，设置在金属壳体层1内的金属过渡层2，设置在金属过渡层2内的玻璃镜片层3，以及设置在金属过渡层2和玻璃镜片层3之间的玻璃焊料层4；其中，所述金属过渡层2与玻璃焊料层4的膨胀系数相同或相近。通过金属壳体层1和玻璃镜片层3之间增加一个金属过渡层2，且所述金属过渡层2与玻璃焊料层4的膨胀系数相同或相近；在进加工时，将金属壳体层1和金属过渡层2进行焊接，然后通过玻璃焊料层4将金属过渡层2和玻璃镜片层3进行连接，在高温烧结过程中，可以有效的防止因金属壳体层1和玻璃镜片层3的膨胀系数相差较大导致的玻璃镜片层3产生裂缝而影响产品性能。本实施例中，所述金属过渡层2与玻璃焊料层4的膨胀系数相近为本领域技术人员是知悉的，即本领域技术人员可根据两种材料的膨胀系数的差额，判断玻璃材料层在一定差值范围内不会发生产生裂缝而影响产品性能。更进一步的，所述金属过渡层2与玻璃焊料层4的膨胀系数相同。本实施通过高温烧结，凝固，玻璃焊料与金属过渡层2和玻璃镜片层3都致密连接起来，达到连接面的密封要求。且这种连接具有很好的稳定性。

　　进一步的，如图1、图2所示，所述金属过渡层2上开设置有用于容纳玻璃焊料层4的沉孔台阶21。通过增加沉孔台阶21用于容纳玻璃焊料层4，可以增加玻璃焊料层4与金属过渡层2的连接面积，提高连接强度。

　　所述金属壳体层1包括主体层11以及凸沿层12，所述沉孔台阶21与述凸沿层12分别位于金属过渡层2的两端。通过将沉孔台阶21与述凸沿层12分别设置在金属过渡层2的两端，可以减少玻璃焊料层4与金属过渡层2的烧结连接与金属壳体层1、金属过渡层2的焊接之间的相互影响，从而保证金属管壳的玻璃烧结结构的稳定性。

　　进一步的，如图1、图2所示，所述玻璃焊料层4的厚度大于沉孔台阶21。通过限定玻璃焊料层4的厚度大于沉孔台阶21，可以防止因玻璃焊料层4厚度太小导致的玻璃镜片层3与金属过渡层2连接的部位出现凹槽，保证玻璃镜片层3与金属过渡层2的连接强度。

　　进一步的，如图1、图2所示，所述玻璃焊料层位于金属壳体层内侧。通过将玻璃焊料层4设置在金属壳体层1的内侧，可以有效的保护金属过渡层2与玻璃镜片层3的连接处不与外界接触，提高金属管壳的玻璃烧结结构的稳定性。

　　进一步的，如图1、图2所示，所述金属壳体层1和金属过渡层2通过铜银焊料层(图中未示出)连接。通过铜银焊料层连接金属壳体层1和金属过渡层2，焊接稳定性高，生产成本低。

　　应当理解的是，本实用新型的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所述这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。

　　1.一种金属管壳的玻璃烧结结构，其特征在于，包括金属壳体层，设置在金属壳体层内的金属过渡层，设置在金属过渡层内的玻璃镜片层，以及设置在金属过渡层和玻璃镜片层之间的玻璃焊料层；其中，所述金属过渡层与玻璃焊料层的膨胀系数相同或相近。

　　2.根据权利要求1所述的金属管壳的玻璃烧结结构，其特征在于，所述金属过渡层上开设置有用于容纳玻璃焊料层的沉孔台阶。

　　3.根据权利要求2所述的金属管壳的玻璃烧结结构，其特征在于，所述金属壳体层包括主体层以及凸沿层，所述沉孔台阶与述凸沿层分别位于金属过渡层的两端。

　　4.根据权利要求3所述的金属管壳的玻璃烧结结构，其特征在于，所述玻璃焊料层的厚度大于沉孔台阶。

　　5.根据权利要求4所述的金属管壳的玻璃烧结结构，其特征在于，所述玻璃焊料层位于金属壳体层内侧。

　　6.根据权利要求5所述的金属管壳的玻璃烧结结构，其特征在于，所述金属壳体层和金属过渡层通过铜银焊料层连接。

　　本实用新型涉及金属管玻璃烧结技术领域，特别是一种金属管壳的玻璃烧结结构，其包括金属壳体层，设置在金属壳体层内的金属过渡层，设置在金属过渡层内的玻璃镜片层，以及设置在金属过渡层和玻璃镜片层之间的玻璃焊料层；其中，所述金属过渡层与玻璃焊料层的膨胀系数相同或相近。通过金属壳体层和玻璃镜片层之间增加一个金属过渡层，且所述金属过渡层与玻璃焊料层的膨胀系数相同或相近，在高温烧结过程中，可以有效的防止因金属壳体层和玻璃镜片层的膨胀系数相差较大导致的玻璃镜片层产生裂缝而影响产品性能。

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