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　　【研究报告内容摘要】2025年3月17日，比亚迪正式发布全球首款量产3万转电机，这款电机的最高转速达30511rpm，换算下来508转/秒。

　　（慧博投研资讯）超高转速带来的直接好处是加速性能的大幅度提升，搭载3万转电机的车型可实现2秒级零百加速，极速超过300km/h，有效弥补了电动汽车在高阶段动力衰减的短板。（慧博投研资讯）

　　高转速+高功率密度的设计，电机更小、更轻，能够有效缩小电驱总成的体积，为车辆腾出更多内部空间。

　　来源：发现报告（/viewid=5680871）引用请注明出处NO.345比亚迪3万转电机技术解读2025年3月17日，比亚迪正式发布全球首款量产3万转电机，这款电机的最高转速达30511rpm，换算下来508转/秒。

　　超高转速带来的直接好处是加速性能的大幅度提升，搭载3万转电机的车型可实现2秒级零百加速，极速超过300km/h，有效弥补了电动汽车在高阶段动力衰减的短板。

　　高转速+高功率密度的设计，电机更小、更轻，能够有效缩小电驱总成的体积，为车辆腾出更多内部空间。

　　这是首个千伏高压架构，电池、电机、电控全面升级到1000V，最大充电电流也达到1000A，比目前800V平台效率提升了25%；且由于减少了升压模块的能量损耗，系统效率提升了5%。

　　按照这个功率密度，目前主流的200kW电机重量仅为12kg，但是并不清楚这个功率密度是只包括定转子还是带上了机壳等零部件。

　　搭载3万转电机的是比亚迪E3.0平台，其采用1000V高压，一般而言额定电压大概在650V左右。

　　但实际上大部分时间电机是在额定电压下工作的，所以并不清楚3万转电机的16.4kW/kg的功率密度是在哪个电压下测得的。

　　磁场饱和度达到2.1T，580kW的最大功率在14000rpm实现，3万转时维持了524kW的功率。

　　超高转速电机带来的技术挑战：（1）动平衡：3万转时转子外圆线速度已经超过了音速，在官方的视频中，展示了电机转速可超过34000 rpm，如果此时动平衡有一点瑕疵，就会让振动和噪声直接放大，甚至会导致轴承损坏；业内动不平衡量普遍控制在100mg左右，而比亚迪3万转电机动不平衡量控制在50mg。

　　（2）轴承：电机高达3万转的转速下轴承的运行工况极为严苛，转速的急剧提升会使轴承承受的离心力呈指数级增长，同时高速运转带来的高频摩擦也大幅加剧。

　　长时间维持在3万转这种极端工况下，轴承内部的滚珠与滚道之间的磨损会异常严重，导致轴承的使用寿命大幅缩短，难以保障电机的稳定运行。

　　3万转电机采用陶瓷滚珠轴承，摩擦系数比传统钢制轴承降低50%，支持持续高转速运行。

　　（3）转子强度：这台电机采用高强硅钢转子，采用多重转子增强设计和粘接铁芯结构，将材料的屈服强度提升了138%，轴向刚度提升161%。

　　转子铁心冲片磁桥设计在高转速下将面临严峻考验，若磁桥设计过厚会导致较多的漏磁现象，降低电机的磁利用率；若磁桥过薄，在3万转的超高转速下，转子在巨大离心力作用下结构强度将难以支撑，循环后恐将出现断裂情况。

　　（4）磁钢：业内常见材质为N48H，但超高速电机要求磁通密度大、涡流损耗还要低，比亚迪3万转电机采用双U型的磁铁排布和N50EH高能积分段磁铁，相比N48H性能提升18%，涡流损耗降低44%。

　　采用钕铁硼+粘结磁体复合结构，耐高温性能提升至150℃，避免高速下磁钢退磁。

　　（5）硅钢片：行业主流0.35mm，3万转电机采用0.2mm硅钢片，配合粘接工艺，电机铜损降低21%，峰值功率提升11%，NVH下降5dB。

　　（7）电磁方案：72槽6极的电磁方案，较多的槽数可以使电机的气隙磁密分布更加均匀，从而降低转矩脉动；6极的设计能够更好地适应高转速需求。

　　由于槽数较多，槽宽必然变小，导致铜线尺寸也要变小，在电机插线工序也带来制造方面的挑战。

　　磁路重构：采用新型定子绕组排列方式，使磁场分布更均匀，减少涡流损耗，电机效率提升至97.5%。

　　（8）电机断电设置：比亚迪专项攻关了一款1500V/1200A“能量源切断开关”，能够在2毫秒内主动切断电机与电控的电气连接，配合全新传感器技术，确保电机在极速运转中始终精准可控。

　　（9）电机油冷优化：发卡绕组+液冷铜管，定子绕组采用Hairpin发卡工艺，铜线%，内置液冷铜管直接冷却绕组，温升控制在60℃以下。

　　采用多通道定转子油冷技术，独创的喷淋式油冷系统可直接冷却定子线mm微孔喷嘴实现定子线圈的精准冷却，将工作温度控制在85℃以内，在3万转极限工况下，温度波动控制在5℃以内，定子采用双排冷却结构，提高绕组的热交换效率，降低运行中的温升。

　　转子采用直极设计，基于流体动力优化降低冷却介质的流动阻力，同时改善冷却流畅均匀性，抑制局部热点的形成，提升热管理效率。

　　（10）综合冷却优化：电驱复合冷却技术和智能温控热管理技术强强联合，其中电驱复合冷却技术算是首创，采用R1234yf环保冷媒，沸点低（约29℃），蒸发吸热效率高，将冷媒直冷技术引入到电驱系统，利用冷媒可控制到更低温度的特性，综合利用油-液-冷媒三层介质，实现电驱温度的主动可控，电驱冷量提升60%，电驱水温可快速降低到30℃以下。

　　（11）电机传感器：比亚迪自主研发了电涡流位置传感器，无需额外激励电路，比传统旋变位置传感器精度提升了3倍以上。

　　有更高的信号精度及更低的延迟，工作频率不受功率器件工频的干扰、无需解码芯片。

　　转速适用范围最高48万转，相较于传统磁阻式旋变传感器，其精度提升50%，重量减轻60%。

　　2025年1月20日国家知识产权局信息显示，比亚迪股份有限公司取得一项名为“电涡流传感器定子、电涡流传感器、电机、电机总成及车辆”的专利，授权公告号CN 222356047 U。

　　（12）减速器：速比10.9，轮端5500Nm，齿面精度达到4级，抗胶合能力提高42%。

　　（13）功率半导体：①全新一代车规级SiC功率芯片，电压等级1500V；②比亚迪对功率模块进行了升级，首次采用了半桥DCM封装架构，采用环氧树脂转移模塑封装，确保高压环境下的密封可靠性，这种封装与Danfoss DCM1000半桥类似，说明比亚迪高压功率模块的集成方式从HPD的封装变更为了半桥模块的集成；③峰值电流1000A，散热效率提升50%，模块功率密度达到45kW/L，采用5nH低杂散电感模块，比传统封装降低30%动态损耗，模块内部芯片采用两端对称布局，每端5颗芯片，一共10颗芯片并联，单颗芯片100A额定电流；④采用双面银烧结工艺，芯片焊接和顶部Clip焊接均采用银烧结技术，可耐受200℃的结温，功率循环寿命为常规工艺的3倍以上；⑤冷却设计方面采用直接冷却技术，基板集成三个冷却通道实现均匀温度分布；⑥取消SiC功率模块与电容之间的连接螺栓，直接采用叠层激光焊接，既减少了电路回路中的杂散电感，还提高了供电芯片的供流能力，杂散电感降低75%，电控最高效率99.86%，过流能力提高了10%。

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