梅赛德斯-奔驰正通过大规模生产一种结构独特的轴向磁通电机，试图在电动汽车领域确立其机械技术优势。这家德国汽车制造商选择其位于柏林-马林费尔德的历史工厂作为这一新型驱动系统的生产基地。该工厂始建于1902年，是梅赛德斯-奔驰品牌历史最悠久的设施。管理层并未将其关闭，而是将其改造为生产高端电动汽车及先进动力系统的高科技中心。

　　目前，大多数电动汽车普遍采用径向，其磁力作用方向如同自行车车轮辐条般向外辐射。梅赛德斯-奔驰正在改变这一行业标准，大力押注轴向磁通技术。在轴向磁通设计中，电磁力沿旋转轴方向平行流动，而非向外辐射。这一改变使内部结构得以采用扁平的圆盘状布局。

　　在具体结构中，两个磁性转子从左右两侧夹住一个中央定子。这种巧妙的机械布局使工程师能够显著减小电机的整体尺寸，同时提升其功率输出。

　　这款新电机将首次正式面市于高性能梅赛德斯-AMG GT四门轿跑车中。由于轴向磁通结构极其纤薄，安装在前轴上的电机宽度不足9厘米。驱动后轮的两个电机甚至更小，每个宽度约为8厘米。工程师将这些超薄动力单元直接集成到紧凑的高性能电驱动单元中。该单元将薄型电机与小型行星齿轮箱组合，以节省宝贵的车内空间。

　　尽管物理尺寸小巧，但其性能不容小觑。前轴电机的转速可超过每分钟15,000转。在全电动梅赛德斯-AMG GT四门轿跑车中，这套独特的动力总成布局可产生强劲的加速性能——这款重大型性能车从静止加速至100公里/小时仅需2.1秒。对于选择可选“驾驶员套装”的买家，车辆将继续加速，最高时速可达300公里/小时。

　　这一技术的早期原型由英国公司YASA开发。梅赛德斯-奔驰的工程师将其作为研发起点。德国制造商看到了该技术的潜力，于2021年完全收购了YASA。在开始批量组装前，为测试设计的耐久性，公司制造了CONCEPT AMG GT XX技术验证车。这款技术验证车在意大利纳尔多测试赛道完成了一项耐力测试，连续行驶7天13小时。在此期间，车辆行驶里程超过40,000公里，并创下了25项不同的电动汽车长距离速度记录。

　　从原型到批量组装是汽车行业公认的难题。为此，柏林工厂为该项目建设了30,000平方米的生产面积，将机械分布在三个大型车间和七条生产线上。工人必须管理一个包含98个独立步骤的复杂装配流程。工程团队为此专门设计了65个制造步骤，其中35个工序对全球制造业而言是全新的，最终带来了超过30项新专利申请。

　　电机的独特形状给生产团队带来了严峻挑战。工厂必须使用扁平的矩形铜线而非常见的圆形铜线来形成内部线圈。方形截面可使工厂在狭小框架内填充更多铜材，但高速弯折粗铜线绕过锐角而不撕裂绝缘保护层极为困难。装配工人在狭窄的壳体内使用自动化激光焊接精细的线端。激光必须瞬间加热，以避免熔化紧邻焊接点的塑料结构。

　　另一个复杂挑战涉及对塑料传动系统部件进行激光透射焊接。该工艺要求极高的几何精度，以避免损坏周围部件。为确保可靠生产，梅赛德斯-奔驰使用光学人工智能软件实时检查焊缝。AI相机系统识别每个部件的确切位置，在脆弱区域上方创建虚拟安全区，并引导激光路径。该工艺可生成承受高油压和巨大物理应力的密封件。

　　整条装配线中最具戏剧性的步骤被工厂工人称为“婚礼”。在该步骤中，机械臂将中央定子下降至两个沉重转子盘之间。由于转子包含永磁体，它们会以9千牛的强大力量相互吸引。这股磁力相当于约900公斤的力。机器人装配系统必须将定子完美稳定地保持在磁铁之间的精确中心平面内，允许的误差小于0.1毫米。一台专用计算机程序监控对准过程，并在最后0.5秒内发送高频校正调整。

　　这些高科技装配线与梅赛德斯-奔驰数字工厂园区同时运行。自2022年以来，该园区利用公司的MO360数字网络测试新的制造软件。轴向磁通电机生产线的启动正值品牌历史上的重要时刻。现在已是2026年，这标志着卡尔·本茨于1886年为其原始车辆获得专利整整140周年。为庆祝这一里程碑，这家汽车制造商正驾驶三辆S级轿车前往全球140个地点进行推广巡游，活动将持续至10月。

　　公司高管将在今年庆祝历史悠久的汽油车辆，并推广CLA和GLC等主流电动车型。然而，公司的真正未来寄托在这些复杂的电动马达上。在全球竞争中，需要高产量和稳定的质量。通过将巨额资本押注于35个未经测试的全球装配工艺，这家德国公司正赌其超薄电机将为高端电动汽车带来相对于国际竞争对手的持久优势。

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